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Basicamente , para que tenhamos um òtimo aproveitamento do processo de injeção em uma empresa , sendo uma micro ou macro empresa , o primeiro a se pensar è exatamente o projeto do tipo de peça a ser injetada .
Tão importante também é o tipo de matéria prima , sendo a escolha dessa pela esbeltesa,funcional e a qualidade final do produto .
Com as duas etapas definidas dá-se inicio ao projeto do molde o qual este nos dará a fiel repetibilidade na produção da peça injetada.
Por fim , a màquina injetora de acordo com o projetado, levando-se em consideração a qualidade , consumo de energia , boa interface homem máquina e sua eficiencia.
Uma boa peça injetada só pode ser conseguida com a combinação correta de máquina, molde e material .
Mesmo utilizando-se da melhor matéria prima não se conseguirá uma produção rentável se:
- Esta matéria prima for difícil de ser processada
- A máquina não puder ser ajustada corretamente por deficiências de comando e regulagem.
- A máquina não for regulada corretamente.
- Não se levar em consideração na fabricação do molde, o tipo de matéria prima a ser injetada.
O sistema de injeção consiste de um funil, uma rosca, um cilindro – mais conhecido como canhão, e um bico de injeção, além de outros componentes como mostra a figura abaixo. Esse sistema confina e transporta o plástico progressivamente, fazendo com que passe pelos estágios de alimentação, compressão, fusão e injeção.
Componentes de uma máquina injetora
a) FUNIL
O material termoplástico é fornecido aos transformadores na forma de grânulos. O funil simplesmente direciona os grânulos para a zona de alimentação da rosca, que fica na traseira, através da gravidade. Nas máquinas modernas esses funis foram substituídos por pequenos silos que já fazem a secagem do material, economizando tempo e energia elétrica, pois elimina em muitos casos a necessidade do transporte dos grânulos da estufa de bandeja para o funil e mantém o material quente até sua entrada no canhão, ou seja, fica “mais fácil” para a máquina terminar de aquecê-lo até seu ponto de fusão.
b) CANHÃO (OU CILINDRO)
É dentro do canhão que ocorre a fundição do plástico, promovida pelas resistências elétricas acopladas em seu exterior e pelo atrito da rosca com os grânulos. Deve-se prestar muita atenção ao tempo em que o polímero permanece dentro deste, pois pode degradar devido à exposição prolongada à pressão e ao calor. O canhão também pode conter uma válvula de degasagem para eliminar os gases produzidos pelo material.
c) ROSCA
A rosca se encontra dentro do canhão e serve para transportar, comprimir, fundir, homogeneizar e dosar o material. A rosca consiste de três zonas:
- Zona de alimentação
- Zona de compressão
- Zona de dosagem
Quando o diâmetro externo da rosca permanece constante, a profundidade dos sulcos diminui da zona de alimentação para a zona de dosagem. Estes sulcos comprimem o material contra as paredes internas do canhão, cisalhando o plástico fazendo com que passe do estado sólido ao estado líquido viscoso.
d) BICO
O bico conecta o canhão à bucha do molde, sendo essa conexão feita apenas com o contato, nada de rosqueamento ou algum tipo de trava. Mesmo porque o canhão deve ser afastado do molde quando da troca de matéria-prima ou purga (limpeza) do canhão.
Assim como no canhão, geralmente as máquinas possuem resistências no bico também, onde a temperatura é controlada em um painel. Essa temperatura costuma ficar em torno do ponto de fusão do material que se está trabalhando ou abaixo disso, para gerar pressão suficiente para “esguichar” o plástico para dentro do molde.
e) MOLDE
O molde consiste de placas de aço-ferramenta móveis e estacionárias, onde se encontram as cavidades que dão forma ao plástico, os pinos ejetores que empurram a peça para fora do molde, e os canais de refrigeração por onde circula um fluido refrigerante (geralmente água) que retira parte do calor para que não exista um superaquecimento do molde, mantendo a temperatura entre 40 e 60°C, dependendo do material que está sendo injetado.
Canais de refrigeração do molde
São furos feitos entre o corpo do molde por onde circula o fluido refrigerante (água, vapor ou óleo). Sua função é regular a temperatura da superfície do molde. Esses canais podem ser combinados com outros dispositivos de controle de temperatura, como termômetros ou termopares.
f) SISTEMA HIDRÀULICO
O sistema hidráulico na máquina injetora proporciona a força para abrir, fechar e manter fechado o molde, para girar e avançar a rosca, para empurrar os pinos ejetores e mover as partes do molde. E como todos os sistemas hidráulicos também fazem parte a bomba, as válvulas, o motor, as guarnições, as tubulações e os reservatórios.
g)SISTEMA DE CONTROLE (IHM)
IHM=Interface Homem Máquina
Proporciona uniformidade e repetibilidade na operação da máquina. Monitora e controla os parâmetros de processo, incluindo temperatura, pressão, velocidade de injeção, a velocidade da rosca e sua posição, assim como a situação da parte hidráulica. O controle do processo tem influência direta no produto final e nos aspectos econômicos do processo, e podem funcionar baseados em um sistema simples de relês ou em um sofisticado com microprocessador.
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